주식회사 창신 스마트공장 도입 성공사례

중복업무를 줄이고 단순 반복업무를 자동화하여 양질의 업무환경을 제공할 수 있도록 재고관리와 생산관리, 금형관리를 스마트하게 변형시킨 주식회사 창신의 정부지원 스마트공장 도입사례를 소개합니다.

 

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주식회사 창신은 30여년간 플라스틱 화장품 용기 제조업체로써 우수한 품질의 제품 제조와 공급을 위해 끊임없이 노력하고 있으며, 지속적인 기술개발 투자로 동종업계 선두주자로 국내뿐 아니라 세계 시장에서도 제품 우수성을 인정받으며 발전을 거듭하고 있습니다.

하지만 매출의 규모가 커짐에 따라 보유재고량의 규모도 동시에 높아지고 있으며, 자재의 위치를 파악하기 어려움으로 인해 불필요한 재생산을 통한 재고가 추가되는 등의 문제점들이 좀 더 자주 발생하고 있습니다.

특히 외주처에서 생산의 진행 상황을 파악하기 어렵고 공정간의 재고의 이동 상태를 정확하게 파악할 수 없어 이후 생산계획 수립에 어려움이 발생하기도 하였습니다.

 스마트공장 지원사업의 신청 

이러한 문제상황들을 해결하기 위해 2022년도 정부지원사업 신청을 통해 스마트공장을 추진하게 되었습니다.

기존에 창신에서 사용중인 시스템인 ERP와 SCM의 기능을 업그레이드 하고 PDA와 패널PC등의 하드웨어 장비를 활용하여 생산 현황을 직관적으로 파악할 수 있으면서 특히 자재 및 금형의 창고를 체계적으로 관리하여 재공 재고를 감소시키고 금형 자산의 분실 없이 잘 관리 할 수 있도록 하기 위해 스마트 공장 사업을 진행하게 되었습니다.

 문제개선을 사업목표로 

사무실에서 재고 입출고를 직접 입력하고, 주/야간으로 생산 작업이 완료되면 실적을 취합하여 등록하고 있어 정확한 생산 진행현황과 자재 현황을 파악하기 어렵고, 외주생산은 별도로 실적관리를 하고 있지 않아 거래명세표가 발행되기 전까지는 생산량을 예측하기 어려운 문제가 있었습니다.

더 나아가 거래명세서를 통해 입고된 자재를 수입 검사하기 전까지는 자재가 이동 중인지 수입검사 대기 중인지 상태를 알 수 없으므로 생산계획에 어려움이 있었습니다.

단순 목록 형태로 생산 진행상태를 관리하고 있어 생산 모니터링이 한눈에 확인이 어렵고, 종이에 수기로 작성 후에 사무실에서 금형 입출고, 수리 및 폐기정보를 입력하여 관리하고 있어 전반적으로 금형관리의 번거로움이 있으며 복수금형에 대한 쇼트수 관리가 제대로 되지 않고 있었습니다.

 PDA, 키오스크, 바코드의 활용 

자재 창고에서 직접 재고의 입고, 출고, 이동, 폐기를 PDA로 등록하도록 하고, 재고에 있는 바코드를 박스 단위나 팔레트 단위 중에 선택하여 등록할 대상 재고의 처음과 끝만 바코드를 인식시켜 일괄 등록할 수 있도록 하였고 창고의 구역을 나누어 관리하도록 관리방식을 변경하여 손쉽고 정확한 재고의 위치를 파악할 수 있는 모니터링 체계를 마련하였습니다.

내부생산관리를 위해 수기입력을 최소화하기 위해 현장에서 패널PC 또는 키오스크를 통해 라벨을 발행하고 발행된 라벨수량 만큼 생산량을 자동으로 계산하여 실적으로 집계하도록 하여 불필요한 업무를 제거하여 시간 절약하게 되었습니다.

외주처에서 생산 실적을 SCM을 통해 직접 입력하도록 하여 본사에서 생산 진행상태를 손쉽게 파악하도록 하고, 바코드가 들어간 라벨을 외주처에서도 직접 출력하도록 지원하였습니다.

 모니터로 보는 현장관리 

내부부서와 외주처의 생산현황을 현황판을 통해 한눈에 확인할 수 있도록 추가하여, 사출실과 조립실에는 해당 공정의 설비별 생산현황을 조회하고, 경영자 및 생산관리 사무실에서는 사출, 조립, 코팅, 인쇄의 내부 생산현황과 외주 생산현황을 통합 모니터링할 수 있도록 지원하였습니다.

생산 현황판을 통해 생산 지연 및 불량의 지나친 발생 등의 문제 발생에 대한 신속한 대응이 가능한 기반이 마련되었습니다.

금형 입출고, 반납, 폐기 관리를 손쉽게 진행하기 위해 금형에 부착된 명판의 QR을 활용하여 PDA로 빠르게 처리할 수 있도록 개발되었습니다.

사출 생산시 BOM에 등록된 금형과 연결하여 누적되는 금형쇼트수 정보를 ERP에서 손쉽게 조회할 수 있도록 기능을 제공하여 내부 사출 생산량과 외주 사출 생산량에 비례하여 사용된 금형의 쇼트수를 자동계산하고 누적 관리하여 금형의 생명주기를 관리할 수 있게 되었습니다.

수입검사를 위해 자재 입고 현장에서 PDA로 바로 수입검사를 진행 후 시스템에 등록하여 실시간 검사 결과를 축척할 수 있게 되어 자재의 입고를 신속하게 진행하게 되었습니다.

 성공적인 사업 수행의 비결 

전반적으로 본 사업에서는 단순 중복업무로 인한 손실 비용을 줄이고 인력을 효과적으로 활용할 수 있게끔 하면서 사용자가 사용하기에 용이하고 간단한 시스템이 되도록 하고자 TFT에서 적극적으로 참여하고 자두소프트와 소통하였습니다.

충분히 요청된 개선사항을 자두소프트에서는 최대한 협조, 처리하어 현업에서 원하는 결과대로 시스템이 개선 되도록 지원하였습니다.

그리고 사용에 익숙하지 않은 현장 작업자들을 위해 잦은 현장교육 및 사용자 교육을 진행한 결과, 큰 무리 없이 변경된 시스템을 적응했으며, 재고현황 뿐만 아니라 금형현황과 내부 및 외주 생산 현황을 실시간 확인할 수 있어 관리직원 및 경영자들도 매우 만족하고 있습니다. 공정불량률 및 출하리드타임의 감소효과로 목표대비 67.7% 달성하는 성과를 얻은 것으로 예측되어 사업을 성공적으로 완료할 수 있었습니다.